Особенности производства нестандартного промышленного оборудования

Производство нестандартного промышленного оборудования представляет собой процесс создания специализированных технических устройств, отличающихся от серийных изделий по конструктивным характеристикам или функциональным параметрам. Подобные изделия разрабатываются под конкретные технологические задачи предприятий различных отраслей промышленности (химической, пищевой, нефтегазовой, металлургии и др.).

Процесс включает следующие этапы:

1. Анализ технического задания заказчика;
2. Проектирование конструкции устройства с учетом требований безопасности и надежности эксплуатации;
3. Подбор материалов и комплектующих элементов;
4. Изготовление опытных образцов и проведение испытаний;
5. Корректировка проекта при необходимости;
6. Серийное производство или изготовление единичных экземпляров.

К основным преимуществам такого подхода относятся возможность оптимизации технологических процессов предприятия за счет учета индивидуальных особенностей производственного цикла, повышение эффективности использования ресурсов и снижение эксплуатационных затрат. Однако следует учитывать увеличение сроков изготовления продукции из-за необходимости проведения дополнительных исследований и испытаний, а также более высокие затраты на разработку и производство таких решений.

Изготовление деталей методом механической обработки на предприятии «СТАНКОСЕРВИС»

Предприятие «СТАНКОСЕРВИС» специализируется на изготовлении изделий посредством применения методов механической обработки согласно предоставленным чертежам заказчика. Предприятие оснащено современным оборудованием и располагает квалифицированными специалистами, обеспечивающими выполнение работ качественно и оперативно.

▌ Этапы выполнения заказа

1. Анализ исходных данных: Получение технического задания и чертежей изделия от заказчика; проверка технической документации на предмет соответствия требованиям стандартов и норм.
2. Подбор материалов: Определение оптимальных марок материала исходя из условий эксплуатации детали и требований прочности.
3. Подготовка оборудования: Настройка станков и инструментов под конкретные задачи производства детали.
4. Изготовление пробной партии: Выполнение контрольного образца для проверки точности изготовления и выявления возможных дефектов.
5. Контроль качества: Проведение испытаний готовой продукции на соответствие техническим условиям и стандартам.
6. Упаковка и транспортировка: Упаковка готовых изделий в соответствии с требованиями транспортировки и хранения.

При необходимости предприятие предоставляет услуги доработки и модернизации конструкций, что позволяет повысить эксплуатационные характеристики выпускаемых изделий. Для обеспечения высокого уровня исполнения заказов применяются современные технологии контроля качества, такие как измерительные приборы и системы автоматизированного проектирования (CAD).

Обращаем внимание заказчиков на возможность долгосрочного сотрудничества и предоставление специальных предложений при крупных заказах.

Для получения дополнительной информации о процессе производства или уточнения стоимости услуг необходимо обратиться в отдел продаж предприятия «СТАНКОСЕРВИС».

Токарная группа:  16К20, 16К25, 1М63.

Фрезерная группа: 6Р13, 6Р12, 675, 6Р82.

Сверлильная группа: 2Н135, 2Н125, 2Н52, 2М55.

Плоскошлифовальная группа: 3Г71, 3Б722, 3Д722.

Внутришлифовальная группа: 3К227, 3К228.

Кругло-шлифовальная группа: 3М161.

Шлице-фрезерная группа: 5351.

Шлице-шлифовальная группа: 3451.

Координатно-расточная группа: 2Д450, 2450М.

Долбежная группа: 7А420.

Токарная с ЧПУ: 16А20Ф3.

Фрезерная с ЧПУ: ГФ2171.

ТВЧ: до Ф150мм, L=1300мм.

Лазерная резка: сталь толщиной до 20мм, размерами 3000х1500мм.

Гидроабразивная резка: сталь толщиной до 150мм, размерами 3000х1500мм. 

Шлифование направляющих поверхностей станин ,кареток, салазок суппорта

Шлифовка производится на станках для шлифовки направляющих ф. «Waldrich Coburg».

направляющие станин токарных станков с РМЦ до 10000мм.

направляющие станин фрезерных станков;

направляющие станин шлифовальных станков;

кареточные группы, консоли, стойки, столы.

Максимальные параметры обрабатываемых изделий:

Наибольшая длинна шлифования, мм - 12590*

Ширина стола, мм - 1800

Проход между стойками, мм - 2020

Высота шлифования, мм - 1580

Наибольший вес обрабатываемого изделия, кг - 13500

*стыкованные станины- две и более частей.